电机冲片冲裁过程及冲模间隙的注意事项

　　从电动机冲片生产制造的特性能够看得出，冲片总数虽大，但制作工艺全过程较简易，有利于完成自动化技术。完成冲片生产制造自动化技术，针对提升劳动效率、平稳产品品质、缓解劳动效率和完成生产安全，均具备积极意义。手工制作冲制冲片时，生产制造辅助工作中、开料、运送和理片等，其工时大大地超出高速冲床冲裁工时。当选用复冲模冲制时，这一难题更加突显。下边就来给大伙儿介绍一下电动机冲片冲裁全过程及冲模空隙的常见问题，一起来看看吧！

　　1、电机冲片冲裁变形过程的四个阶段

　　冲模中的凸、凹模是电机冲片尺寸确定的主要零部件，冲裁变形过程冲载时，变形过程可分为四个阶段。

　　(1)弹性变形。当凸、凹模的压力未超过板料的屈服强度时，如果凸模回升，板料将恢复原状，最多在材料表面留下一个很轻微的模印。

　　(2)塑性变形。当凸模继续前进，冲压力超过板料的屈服强度时，材料将产生塑性变形。这时如果凸模回升，材料不能弹回，板料上留下清晰的变形痕迹。

　　(3)剪切阶段。凸模再继续前进，当冲压力达到板料的剪切强度时，料即产生裂纹，裂纹以一定角度，自切割刃口深入板料。

　　(4)分离阶段。凸模切入板料更深时，裂纹加深，由凸模与凹模刃口开始所产生的裂纹，终于接通。这时，虽然凸模深入的距离尚未达到板料厚，但是板料实际上已经分离。凸模继续下行，只是把凹模内的那部分板料推向出料孔。

　　2、电机冲片冲模间隙及其对工件质量的影响

　　通常冲模间隙是指双边值，即凹模与凸模刃口尺寸之差。当间隙值变化时，冲裁件的断面形状也随之变化：如间隙合理，上、下面出现的裂纹相重合，所得断面光洁、略带斜度;如间隙过小，上、下两裂纹不重合，在其间形成毛刺和层片，并产生两个光亮带;如间隙过大，对于较薄的钢板会被拉入间隙中，形成拉长的毛刺，对于较厚的钢板则会形成很大的塌角;如间隙分布不均匀，小的一边形成双光亮带，大的一面则形成很大的塌角。

　　间隙值也影响工件的尺寸精度。落料时，当间隙小到一定限度，工件尺寸可能会略大于凹模尺寸;冲孔时，当间隙小于一定限度，冲孔尺寸会略小于凸模尺寸。

　　3、电机冲片冲模间隙对模具寿命的影响

　　间隙不合理会减少模具的寿命。如间隙过大，材料弯曲大，凸、凹模刃口因应力分布不均匀，易崩刃或变钝，寿命减少;间隙过小，凸、凹模刃口间侧向挤压力增大，摩擦力增大，使凸、凹模刃口磨损加剧。

　　合理的间隙所产生的毛刺很小，刃口无粘结，断面清晰，每次刃磨后可以保证较高的冲次。合理间隙与材料的硬度和厚度有关，通常为厚度的5~20%。较软的材料取较低值，较硬的材料取较高值。对于硅钢片，一般可取6~12%。如0.5毫米厚的硅钢片，可取0.03～0.06毫米。硬质合金冲模的间隙，一般可取12~16%，对于0.5毫米厚硅钢片，可取0.06~0.08毫米。

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